高精密涂布机因涉及高精度机械配合、复杂的工艺参数控制及多系统协同（涂布、传动、干燥、电气等），在长期运行中易因材料、操作、磨损等因素出现故障。以下按涂布质量缺陷、传动与张力故障、干燥系统故障、电气与控制故障四大类，整理常见故障及排除方法，附预防建议：

一、涂布质量缺陷类故障（核心影响精度，需优先解决）

1. 涂层厚度不均（偏差＞±1μm）  

现象：涂层横向或纵向厚度波动超标，测厚仪显示数值不稳定。  

可能原因：  

- 涂布头（如狭缝头、逗号刮刀）间隙调整不一致（横向不均）；  

- 计量泵（齿轮泵/螺杆泵）流量波动（纵向不均）；  

- 基材张力不稳定（拉伸变形导致厚度偏差）；  

- 涂布头唇口磨损或有杂质堵塞（局部厚度异常）。  

排除方法：  

- 横向不均：用塞尺校准涂布头两侧间隙（精度≤0.001mm），检查涂布头是否因安装应力变形，必要时重新紧固；  

- 纵向不均：校准计量泵流量（用称重法检测单位时间出胶量，误差需≤1%），更换磨损的泵体齿轮或密封圈；  

- 张力问题：检查张力传感器（如磁滞式、应变片式）是否失灵，重新标定张力控制器，调整放卷/收卷张力参数（如±0.5N内稳定）；  

- 唇口问题：拆解涂布头，用专用研磨工具修复磨损唇口，用异丙醇+无尘布清理残留杂质（避免划伤唇口）。  

2. 涂层表面有气泡/针孔  

现象：涂层干燥后出现大小不一的气泡，或密集针孔（直径＜0.5mm）。  

可能原因：  

- 涂液中含气泡（未充分脱气，尤其高粘度涂液）；  

- 涂布速度过快，涂液未完全流平即进入烘箱（卷入空气）；  

- 烘箱入口温度过高（涂液表面快速固化，内部溶剂挥发形成气泡）；  

- 基材表面有油污/水汽（影响涂液浸润，形成局部气泡）。  

排除方法：  

- 脱气处理：启动涂液脱气系统（如真空脱气机，真空度≤-0.09MPa），延长脱气时间（高粘度涂液建议≥30分钟）；  

- 调整参数：降低涂布速度（如从30m/min降至20m/min），或降低烘箱入口温度（如从80℃降至60℃），增加流平段长度；  

- 基材预处理：用等离子处理机清洁基材表面，或在放卷前预热（温度50-60℃，去除表面水汽）。  

3. 涂层有条纹/刮痕  

现象：涂层表面出现沿运行方向的连续条纹（宽0.1-1mm），或不规则刮痕。  

可能原因：  

- 涂布头唇口有异物（如纤维、固化胶粒）；  

- 网纹辊（若为网纹涂布）磨损或堵塞（局部储胶量异常）；  

- 刮刀（逗号刮刀/刮棒）刃口有缺口或磨损；  

- 基材表面有凸起杂质（如颗粒、褶皱），涂布时被“压出”条纹。  

排除方法：  

- 清洁涂布头：停机后用放大镜检查唇口，用软质铜刷+溶剂清理异物，避免用硬物刮擦；  

- 网纹辊维护：拆网纹辊用超声波清洗机（频率40kHz）清洗网孔，磨损严重时更换（网纹深度偏差需≤5%）；  

- 刮刀修复：用金刚石研磨膏（粒度W5）研磨刮刀刃口，确保刃口平直（偏差≤0.01mm/m）；  

- 基材筛选：加强基材来料检验，剔除表面有杂质或褶皱的卷料。  

4. 涂层边缘漏涂/增厚  

现象：基材边缘（宽度1-5mm）无涂层，或涂层厚度明显高于中间区域。  

可能原因：  

- 纠偏系统失灵，基材跑偏（边缘超出涂布头覆盖范围）；  

- 涂布头两侧挡胶板磨损（漏胶导致边缘无涂液）；  

- 基材边缘张力过大（拉伸变薄，涂液向边缘聚集）。  

排除方法：  

- 纠偏校准：用标准样板（边缘平直）校准光电纠偏传感器，调整响应灵敏度（确保偏差≤±0.5mm）；  

- 更换挡胶板：检查挡胶板与基材的贴合度，更换磨损的硅胶挡胶板（硬度60-70 Shore A）；  

- 调整边缘张力：通过分条张力控制器降低基材边缘张力（比中间低5-10%），避免过度拉伸。  

二、传动与张力系统故障（影响运行稳定性）

1. 基材跑偏/褶皱  

现象：基材在导辊上左右偏移（超±2mm），或出现横向/纵向褶皱。  

可能原因：  

- 纠偏系统故障（传感器被遮挡、执行器漏油）；  

- 导辊平行度偏差（安装时未校准，导致基材受力不均）；  

- 张力设定不合理（放卷张力过大/收卷张力过小，或张力波动＞±1N）；  

- 导辊表面有油污（摩擦力不均，带动基材偏移）。  

排除方法：  

- 纠偏检修：清理传感器镜头（避免灰尘遮挡），检查纠偏气缸/液压缸是否漏油，更换密封件；  

- 导辊校准：用激光测平仪校准导辊平行度（偏差≤0.02mm/m），重新紧固轴承座；  

- 张力优化：通过张力反馈系统（如 dancers 辊）实时调整参数，放卷张力按“先小后大”（避免松卷），收卷张力按“锥度控制”（随卷径增大递减5-10%）；  

- 清洁导辊：用酒精擦拭导辊表面，去除油污或涂层残留。  

2. 收卷端面不整齐（错层＞2mm）  

现象：收卷后的成品卷边缘凹凸不平，影响后续加工。  

可能原因：  

- 收卷张力波动（导致层间滑移）；  

- 收卷压辊压力不均（两侧压力差＞0.1MPa）；  

- 基材本身边缘不整齐（来料偏差＞1mm）。  

排除方法：  

- 稳定收卷张力：更换老化的张力控制器（如磁粉制动器），确保张力波动≤5%；  

- 校准压辊压力：用压力传感器检测压辊两侧压力，调整气缸压力至一致（如0.3±0.02MPa）；  

- 来料筛选：对边缘偏差超标的基材，先通过分切机修整边缘再上机。  

三、干燥系统故障（影响涂层固化质量）

1. 烘箱温度偏差大（设定与实际差＞5℃）  

现象：触摸屏显示温度与烘箱内实测温度（用热电偶）偏差超标，或各温区温差大。  

可能原因：  

- 加热管损坏（部分区域不加热）；  

- 温度传感器（热电偶/热电阻）老化或接触不良；  

- 热风循环风机故障（风量不足，温度分布不均）；  

- 烘箱门密封不良（热量泄漏）。  

排除方法：  

- 更换加热管：用万用表检测加热管电阻（正常应一致，断路则更换）；  

- 校准传感器：重新标定温度传感器（用标准温度计对比），紧固接线端子（避免接触电阻过大）；  

- 检修风机：清理风机叶轮积尘，更换磨损的轴承（确保风量≥设计值的90%）；  

- 密封维护：更换烘箱门密封条（硅胶材质，确保压缩量≥3mm）。  

2. 涂层干燥不彻底（残留溶剂＞1%）  

现象：涂层表面发粘，称重法检测残留溶剂超标（如设计要求≤0.5%）。  

可能原因：  

- 烘箱温度设定过低（未达到溶剂沸点）；  

- 热风风速不足（溶剂挥发后未及时排出）；  

- 涂布速度过快（停留时间不足）；  

- 排废风机故障（VOCs积聚，影响挥发）。  

排除方法：  

- 提高温度：按溶剂沸点调整烘箱温度（如乙醇溶剂，温度需≥80℃），确保出口温度≥溶剂沸点+10℃；  

- 增大风速：调整热风循环风机频率（如从30Hz调至40Hz），确保风速≥2m/s；  

- 降速生产：降低涂布速度（如从40m/min降至30m/min），延长干燥时间；  

- 检修排废系统：清理排废管道（避免堵塞），更换排废风机滤网，确保负压≥-50Pa。  

四、电气与控制故障（影响设备自动化运行）

1. 传感器信号异常（如张力、厚度传感器）  

现象：触摸屏显示传感器数值跳变（如张力从20N骤变至50N），或无信号。  

可能原因：  

- 传感器接线松动或线缆破损；  

- 传感器被污染（如张力传感器沾胶，厚度传感器镜头有油污）；  

- 传感器老化（精度漂移）。  

排除方法：  

- 检查接线：重新插拔接线端子，用万用表检测线缆通断（破损则更换屏蔽线）；  

- 清洁传感器：用无尘布蘸酒精擦拭传感器表面，避免胶料残留；  

- 校准或更换：用标准砝码校准张力传感器，用标准厚度片校准测厚仪，偏差超标的直接更换。  

2. PLC程序报错或设备无响应  

现象：触摸屏显示报警代码（如“E01：张力超限”），或操作指令无反应。  

可能原因：  

- 输入信号异常（如急停按钮误触发、限位开关故障）；  

- PLC程序出错（参数设置冲突或程序丢失）；  

- 控制柜电源故障（如空气开关跳闸、接触器粘连）。  

排除方法：  

- 排查输入信号：按报警代码定位故障点（如E01对应张力传感器），检查急停按钮是否复位，更换损坏的限位开关；  

- 恢复程序：通过备份文件重新导入PLC程序，或联系厂家调试参数；  

- 检修电源：检查控制柜内空气开关（跳闸则复位，过载需排查短路点），更换粘连的接触器（用万用表检测触点通断）。  

五、日常预防要点（减少故障发生率）

1. 定期清洁：每日清理涂布头、导辊、传感器表面；每周用超声波清洗网纹辊、涂布头内部流道；  

2. 参数记录：每次生产记录工艺参数（温度、速度、张力），出现偏差时可快速对比排查；  

3. 备件储备：关键备件（如传感器、加热管、刮刀）备用，避免停机等待；  

4. 定期校准：每月校准计量泵、张力传感器、温度传感器，确保精度在允许范围内。  

通过以上方法，可快速定位高精密涂布机的常见故障并排除。核心原则：先观察现象（如厚度、张力、温度的异常）→ 锁定关联系统（涂布头、张力系统、烘箱等）→ 逐步排查部件（从易损件如传感器、刮刀开始）→ 验证排除效果。对于复杂故障（如机械精度偏差），建议联系设备厂家进行专业校准。